在生产实践中，有的切屑打成螺卷状，到一定长度时自行折断；有的切屑折断成C形、6字形；有的呈发条状卷屑；有的碎成针状或小片，四处飞溅，影响安全；有的带状切屑缠绕在刀具和工件上，易造成事故。不良的排屑状态会影响生产的正常进行。
▌ 影响切屑的因素
1. 工件材料
工件材料的合金元素、硬度、热处理状态等影响切屑厚度及切屑卷曲。软钢比硬钢形成切屑厚度大；硬钢比软钢不易卷曲；不易卷曲切屑的厚度薄；但当软钢切屑厚度太大时也不易卷曲。同时工件外形也是一个重要影响因素。
2. 刀具切削区几何参数
合理的刀具切削区几何参数是提高切屑形成的可控性及断屑的可靠性最常用的方法。
前角与切屑厚度成反比，对于不同被加工材料有最佳值；主偏角直接影响切屑厚度与宽度，主偏角大易断屑；刀尖圆弧半径关系到切屑厚度与宽度以及流屑方向，精加工适宜用小的圆弧半径，粗加工适宜用大的半径。
断屑槽宽度与进给量成比例选择，进给量小选窄的，进给量大的选宽的；断屑槽深度选择与进给量成反比，小进给量选深的，大进给量选浅的。
3. 切削用量
切削用量三要素将限定断屑范围。对断屑影响较大的是进给量、背吃刀量，而切削速度在常规切削速度内对断屑影响最小。进给量与切屑厚度成正比；背吃刀量与切屑宽度成正比；切屑速度与切屑厚度成反比，提高切削速度，有效断屑范围变窄。
4. 机床
现代数控机床利用NC编辑功能，周期性改变进给量，以达到强迫断屑目的，通常称为“程控断屑”。这种方法断屑可靠性高，但切削经济性较低。常用于其他方法难以断屑的工序中，例如，，车端面环行深槽等。
5. 冷却润滑状态
加切削液，有效断屑范围变宽，特别表现于小进给断屑易卷曲。利用切削液的高压来断屑、排屑是某些加工方法中的有效办法，例如在深孔加工中，高压切削液可将切屑排出切削区。
▌ 切屑形状的形成过程
带状切屑的形成过程可分为三个阶段：
1. 基本变形阶段：切削层金属与刀具切削刃开始接触到变成切屑而脱离工件材料的过程中切屑产生的变形；
2. 卷曲变形阶段：向上卷曲、侧向卷曲、A向和B向兼有的锥形卷曲；
3. 附加变形和折断阶段。
▌ 切屑的分类
